El plazo de desarrollo varía según la complejidad del producto y los requisitos técnicos. En general, un ciclo de desarrollo de proyecto estándar dura entre 3 y 5 meses y abarca todo el proceso, desde el diseño conceptual y el desarrollo de herramientas hasta la validación y la preparación para la producción en masa.

Ofrecemos capacidad de diseño colaborativo integral, que abarca la optimización estructural, la simulación de procesos y la integración de equipos. Nuestro equipo de ingeniería utiliza modelado CAD 3D, análisis de elementos finitos CAE, simulación visual de videoconferencia y puesta en marcha virtual con realidad virtual (VR) para crear un flujo de trabajo de I+D totalmente digital que abarca todas las etapas, desde la validación del concepto hasta la producción en masa.
Por ejemplo, al desarrollar tubos de chasis ligeros para un cliente de vehículos de nuevas energías, la simulación CAE permitió optimizar la distribución del material, reduciendo el peso del componente en aproximadamente un 20%, manteniendo al mismo tiempo los estándares de seguridad en colisiones. Además, nuestros equipos de producción, desarrollados por nosotros mismos, como los sistemas de hidroconformado, pueden personalizarse para satisfacer los requisitos de conformado y precisión específicos del cliente.

Aplicamos un ecosistema digital avanzado en el diseño, la fabricación y la gestión:

• Diseño y simulación
  SolidWorks, UG (modelado 3D), ANSYS (análisis estructural), AutoForm (simulación de conformado)
• Fabricación y programación
  FASTSUITE (programación offline de corte láser de 6 ejes), HyperMill (programación de mecanizado de 5 ejes)
• Gestión de producción
  SAP ERP, Sistema de Ejecución de Fabricación MES, Gestión de Datos de Producto PDM
• Conectividad digital de fábricas e industrias
  Basado en 5G + IoT industrial, soportado por sistemas SCADA para monitorización en tiempo real y optimización OEE.

Realizamos el diseño y la fabricación de herramientas de forma independiente a través de nuestro centro de I+D especializado en herramientas y nuestras instalaciones de mecanizado de precisión. Utilizando plataformas avanzadas de diseño de herramientas como UG NX Mold Wizard y aceros aleados de alta resistencia, logramos una larga vida útil y una calidad de conformado estable.
Los aspectos más destacados del rendimiento de las herramientas incluyen:

• Vida útil de las herramientas de hasta 150 toneladas
• Rendimiento de matriz única superior a 80 ciclos
• Índice de rendimiento final superior al 70%
• Precisión de mecanizado controlada con un margen de ±0.01mm

Con el respaldo de centros de mecanizado de 5 ejes, equipos EDM, sistemas de metrología de alta precisión (incluido CMM) y herramientas de hidroconformado desarrolladas independientemente, ofrecemos una capacidad de conformado confiable al tiempo que reducimos los procesos de soldadura y mejoramos la eficiencia.

Nuestras capacidades tecnológicas están respaldadas por 97 patentes otorgadas, incluidas 43 patentes de invención, que abarcan hidroconformado, corte por láser y otros procesos centrales.

• Competitividad de costos
  Las líneas de producción integradas desarrolladas independientemente cuestan aproximadamente un tercio de los sistemas importados, mientras que la producción a gran escala (capacidad anual superior a 10 millones de piezas) reduce aún más el costo marginal de fabricación.
• Fabricación ecológica
  Las tecnologías de reducción de soldadura logran una reducción de la longitud de soldadura de aproximadamente 20 millones de metros al año, mientras que los sistemas de energía fotovoltaica distribuida ahorran alrededor de 3 millones de kWh de electricidad al año, lo que respalda la fabricación con bajas emisiones de carbono.
• Respuesta rápida
  La línea de producción de flujo de una sola pieza combinada con la gestión digital acorta los ciclos de entrega en aproximadamente un 30% en comparación con los promedios de la industria.
• Reconocimiento del cliente
  Colaboraciones a largo plazo con importantes fabricantes de equipos originales (OEM), como BYD, Volkswagen y NIO. La cuota de mercado de componentes de chasis hidroformados ocupó el primer lugar a nivel mundial en 2024 (16.2%).

A partir de 2024, Motorbacs mantiene una capacidad de producción anual de 10 millones de piezas, que abarca componentes de chasis hidroformados para vehículos de nuevas energías, así como productos clave para tubos de motor. La planta de producción incluye más de 40 líneas automatizadas en sus bases de Ningbo y Anhui:

• Planta de Jiangbei Cicheng: Capacidad anual de producción de 3 millones de conjuntos de componentes para chasis de vehículos de nueva energía.
• Planta de Chaohu: Capacidad de producción diaria de 15,000 componentes.

Para 2025, se prevé que la capacidad total supere los 20 millones de unidades, lo que respalda nuestro objetivo de convertirnos en una empresa de referencia en tecnología de chasis ligeros a nivel mundial.

Hemos establecido un sistema de gestión de calidad de ciclo de vida completo, que abarca la inspección de materiales, la supervisión de procesos y la verificación del producto terminado.

• Certificaciones: IATF 16949:2016, ISO 14001 y otras certificaciones de sistemas internacionales.
• Equipos de inspección: Brazos de medición 3D, espectrómetros, sistemas de ensayo de niebla salina y múltiples plataformas de inspección de precisión que permiten una monitorización completa de la composición del material, la precisión dimensional y el rendimiento frente a la corrosión.
• Control de procesos: La inspección visual con IA y la medición láser en línea garantizan una calidad estable con un objetivo de cero defectos (minimización de PPM).
• Mejora continua: Las metodologías de fabricación eficiente y Six Sigma respaldan la optimización continua. El rendimiento de nuestro producto ha aumentado hasta el 99.8% en los últimos años.